電気主軸製造技術の発展に伴い、主軸の仕上げ加工と加工効率に対して新たな挑戦と要求を提出し、自動切替技術が誕生した。その刃交換速度が速く、効率が高いため、人件費の増加に伴い、機械加工ユーザーの愛顧を受け、高速化自動刃交換装置（ATC）はすでに高速加工センターの重要な技術内容となり、高レベル加工センターの重要な指標である。

電気主軸自動切換技術の改良

1、交換刃の正確性を確保する。

高速加工センターに刃交換装置を設置する場合、まず正確で信頼性の高い刃交換動作に基づいて刃交換速度を向上させなければならない。特にATCはマシニングセンタ機能部品の中で故障率が比較的高い部品であり、特に重要である。次に、適用対象と性価格比に基づいてATCを選択します。交換時間が生産過程に与える影響が大きい応用では、できるだけ交換速度を高める必要がある。

2、応用対象と性能価格比に基づいてATCを選択する。

交換時間が生産過程に与える影響が大きい場合は、できるだけ交換速度を高めるべきである。自動車などの組立ラインでは、工具交換の時間と回数はワークの生産リズムに含まれるべきである。また、金型キャビティを加工する場合など、他の場所では、刃交換速度の選択を緩和することもできます。

電気主軸自動切換刃は複数の工具が関与する加工過程であり、自動切換刃により補助加工時間を削減することができる。切削中心の切削装置は主に工具庫と切換機構から構成され、一般的な切換機構はロボットと非ロボットの2種類があり、工具庫のタイプと配置位置も異なる。高速運動の需要を満たすために、高速加工センターの構造は伝統的な加工センターと異なり、その主な特徴は工具の移動送りであり、運動部品の品質を減らすことはすでに高速加工センター設計の主流となっている。そのため、刃交換装置を設計する際には、高速工作機械の新しい構造特徴を考慮しなければならない。